ABS塑料的缩水率（成型收缩率）通常在0.4%～0.7%之间，不同牌号、填充类型及工艺条件会有差异。一般未增强的通用级ABS缩水率约为0.5%～0.6%，而玻纤增强级可降至0.2%～0.4%。实际生产中需结合模具设计（如收缩余量）、注塑温度（料温200～240℃）、模具温度（40～80℃）及保压压力等因素综合调整，以避免尺寸超差和翘曲变形。
【常见问题】
问题1：ABS缩水率受哪些因素影响最大？
回答1：ABS缩水率主要受材料牌号、填充物（如玻纤含量）、注塑温度、模具温度、保压压力及冷却时间影响。其中料温和模具温度越高，缩水率通常越小；保压不足则收缩增大。
问题2：如何测量ABS缩水率是否达标？
回答2：使用标准试条（如ASTM D955）在指定注塑条件下成型，放置24小时后测量长度变化，计算（模具尺寸－制品尺寸）/模具尺寸×100%，与材料供应商提供的缩水率范围对比即可。
问题3：ABS缩水率过大导致产品尺寸偏小怎么办？
回答3：可尝试降低料温或模具温度、增加保压压力和时间、延长冷却周期，或改用缩水率更低的增强级ABS，同时检查模具是否预留了足够的收缩余量。
